torsdag 28. juli 2016

Tiden i oljå.

Oljeboring er et litt vanskelig tema, som det fleste nordmenn ikke vet så mye om.  Jeg har lagt ved noen videoer som viser litt om hva oljeboring går ut på.

Jeg reiste som maskinist i flere år,
Men så tok jeg ingeniør utdanning.
Den første jobben etter endt utdanning, var som lærer i et vikariat i realfag.
Da lærerjobben og skoleåret gikk mot slutten, begynte jeg å søke på ingeniør jobber.
En av de siste dagene på skolen, fikk jeg telefon fra personalkontoret til Oddfjell, et Bergens rederi med tilbud om jobb som teknisk assistent på en ny borerigg som skulle starte leite-boring etter olje i Nordsjøen.
Jeg hadde ikke søkt på denne jobben, men jeg hadde vært i kontakt med personalkontoret i rederiet på slutten av studietiden. Nå over et år etterpå, fikk jeg tilbud om denne jobben.
Jeg hadde flere jobbsøknader jeg ikke hadde fått svar på. Jeg var litt usikker og bad om betenkningstid noen dager.
Etter en uke ringte jeg rederiet, og fikk beskjed om at jobben ikke lenger var ledig, jeg hadde ventet forlenge med å svare.
Men etter en uke ringte personalsjefen at jobben på ny var ledig. Jeg hadde ikke fått noen andre tilbud, så jeg tok jobben.

Deep Sea Saga ble levert i 1975 for en to-års kontrakt med Saga Petroleum.

Litt historikk når det gjelder oljevirksomheten i Nordsjøen.
9. juli 1967, gjorde Esso det aller første funnet av olje på norsk sokkel 190 km vest av Stavanger, med riggen «Ocean Traveler».
Dette var det første funnet av hydrokarboner på norsk sokkel, mer enn to år før Ekofiskfeltet ble funnet og erklært drivverdig. Men med en kombinasjon av marginale oljereserver og komplisert geologi tok det nærmere 30 år før Esso besluttet å bygge ut Balderfeltet. Det aller første feltet som kom i drift var Ekofiskfeltet, som ble oppdaget av Phillips Petroleum høsten 1969, og var på det tidspunktet det største oljefeltet noensinne funnet til havs. Prøveproduksjonen startet fra den flyttbare riggen Gulftide i 1971. Frigg feltet ble funnet i 1974, og kom i drift i 1977. Operatøren for feltet var franske Elf Aquitaine. Produksjonen på Friggfeltet ble stengt ned 26. oktober 2004, etter utvinning i 27 år.
Statfjord feltet ble funnet av oljeselskapet Mobile i 1974, og kom i drift i 1979.
Sleipner feltet ble også funnet i 1974, men kom først i produksjon i 1992, med Statoil som operatør.

Det var i 1975 at jeg fikk dette tilbudet om en jobb på Deep Sea Saga. så jeg kom jo inn i oljevirksomheten på det rette tidspunktet.


Boreriggen jeg hadde fått jobb på var en Aker H3 rigg, en semi-submersible rigg, den var en av de mest moderne riggene den gangen. Vi drev med leite-boring etter olje både på norsk og engelsk sokkel.

Ledelsen om bord var amerikanere og kanadiere, og arbeidsmiljøet om bord var det vi kan kalle amerikansk. Det var røft, men samtidig et skvært og greit miljø å jobbe i, amerikanerne stod på og sparte seg ikke.
Vi måtte lære de amerikanske titlene i borebransjen. Boresjef ble kalt toolpusher, og nestlederen ble kalt tourpusher, og han som satt i drillerbua og styrte operasjonen, ble kalt driller. Roughnecks  var boredekksarbeidere som deltok i arbeidet på boredekket
Denne videoen er fra en amerikansk land rigg, der du ser roughnecks i arbeid. Det var det samme utstyret på Deep Sea Saga, samme tengene, og kjettingen som ble brukt, disse kjettingen tok mange fingrer. Her på videoen ser vi drilleren som styrer jobben fra bore-panelet. Drillerbua på Deep Sea Saga var mer beskyttet en det du ser på denne landriggen. (Se videoen)

Og så var det noe som ble kalt roustabaut, en form for sjauere, som også drev med vedlikehold, som rustpikking og maling.
Og så var det en som ble kalt derrickman, han var oppe i boretårnet, på videoen ser du hva han driver med, borestrengen har vært dratt opp av hullet, og er nå på vei ned igjen.

Det var også mange maskinister om bord, noen av disse var kontrollroms operatører. Maskinistene drev også med mekanisk vedlikehold som var en viktig del av jobben. Det var også mye hydraulikk om bord som pipehandelingutstyret på boredekket som skulle vedlikeholdes. På 60-70 tallet var det ikke mye hydraulikk undervisning i maskinistutdanningen, og det ble fort en utfordring for maskinistene ombord.
Det var også en kaptein om bord, som hadde kommandoen når riggen skulle flyttes.

En enkel video om oljeboring
(engelsk tale, jeg fant ikke noen videoer om oljeboring som er tekstet på norsk)
Hva skjer på videoen: Geologene må først gjøre et arbeid om det er olje i området, ved bruk av seismiske data. Deretter blir det satt på plass et boretårn som borer ned til formasjonen der oljen er, som kan ligge fra 2000 til 11000 meter. Første hullet blir  boret hundre meter ned i bakken med et stort bor, deretter blir satt ned et rør, kalt caising, som blir støpt fast, deretter blir det satt en BOP oppe på toppen av røret, en ventil som skal hindre utblåsning (dette blir ikke vist på videoen)
Så ser vi borestrengen og borekrona, Videre ser vi en form for tung veske - Mud. som går gjennom borestrengen, og kjøler borekrona, Denne mudden drar med seg steinmassene som blir boret løs opp til riggen, der en kan sjekke om det er hydrokarboner i steinene.
Når en kommer ned til formasjonen der oljen ligger, så tar man en kjerne prøve, med et spesielt boreredskap. Deretter blir det sendt ned i brønnen loggeutstyr med en kabel koblet til en dataskjerm, der en får mer informasjon om reservoaret.
Når de finner oljen, så er det høyt trykk nede i reservoaret, og da ledes oljen til en tank, der de måler strømmen av olje, som viser om reservoaret er drivverdig. Hvis oljefeltet er drivverdig, så borer de flere hull, som viser utstrekningen av feltet.
Tilslutt i videoen, ser vi flere offshorerigger og boreskip.

Oljeboring til havs. Her ser vi hvordan boringen skjer på havbunnen. Første del av boringen blir det brukt sjøvann, deretter blir det brukt mud. Etter den første boringen blir det satt ned et foringsrør med stor diameter, som blir sementert fast. En BOP blir låst fast til foringsrøret, nede på bunnen (en sikkerhets barriere)
En mindre bor som går gjennom  BOPen og gjennom foringsrøret, og gjør brønnen dypere, et nytt foringsrør blir satt inn i den ytre foringen, etter som brønnen blir dypere, kan det settes ned flere foringsrør.
Fra BOPen går det et raiser rør opp til boredekket. (Se vidoen)

Supllybåter og oljerigger i Timorhavet. Supply skipene har base i Darwin, Australia.
Dette er et interessant opptak som viser litt av farene og mangfoldet i oljenæringen, vi ser også avbrenning av gass for testing av brønnen, dette er ikke lov i dag. Opptaket  er tatt i 1995.

Den første tiden hadde vi to uker på jobb, og to uker av.
Etter kort tid ble fri periodene utvidet til 3 uker. Vi jobbet 12 timer fra 07 til 19, og natt skiftet fra 19 til 07 om morgenen.
Det var greit å jobbe på Deep Sea Saga. Tiden på boreriggen var en interessant og lærerik periode, bortsett fra de stadige problemene med en evaporator som forsynte oss med ferskvann. Den havarerte hele tiden og skapte mye arbeid, og det ble ofte en sur stemning hver gang dette skjedde.

Men det var også mange artige episoder som oppstod. Jeg husker spesielt en episode med en kaptein i rederiet som fikk jobb på boreriggen. Denne mannen var en svært dyktig kaptein, men han hadde blitt noe alkoholisert, og havnet på en klinikk for rusavhengige.
Rederiet gav han jobb på boreriggen der han var skjermet for alkoholpåvirkning.
Han begynte som maler og rustpikker. En dag riggen skulle flyttes til en ny lokasjon, måtte kapteinen ombord  reise hjem pga. sykdom i familien, og rederiet gav denne rustpikkeren beskjed om at han skulle overta som kaptein i den andres fravær. Om kvelden kom en amerikaner, sjefen for boringen opp på broen, på offshore språket kalles han toolpusher.
Han fikk sjokk og panikk da han forstod at rustpikkeren hadde kommandoen på brua.
Det var tydelig at kommunikasjonen fra rederiets side hadde vært mangelfull.Jeg tok samme helikopter som toolpusheren inn til land noen dager senere. Inne på heliporten traff han noen kjente, og han gav høylytt uttrykk for den skremmende opplevelsen med rustpikkeren som hadde tatt kommandoen på brua.

Det var ganske vanlig å skifte mannskap på denne måten på 70 tallet.

Her ser vi en situasjon der helikopteret fikk problemer, og de måtte ha hjelp fra helikopterselskapet, som sendte en mann ut til riggen.
Denne gjengen ble heiset ned på en supllybåt, og sendt til en nærliggende rigg, der de ble hentet med helikopter. Denne mekanikeren fra helikopterselskapet kom ut til den samme riggen, og ble heist ned i supllybåten og heist opp igjen på Deep Sea Saga. Det var ikke plass til to helikopter på helikopterdekket.

Her ser du folk som ved hjelp av kranen blir heist ned på en supllybåt. En svært dramatisk situasjon.

På 70 tallet var det flere helikopter ulykker.
Etter disse ulykkene satt vi i helspenn, og var lettet når vi nådde plattformen, men vi var enda mer lykkelige når vi kom til land, og fikk fast grunn under føttene.

Eksplosjon på Deep Sea Saga siste dagene i februar 1976.
Jeg jobbet dagskift, og hadde lagt meg om kvelden, så hørte jeg to kraftige drønn. Folk begynte å springe i gangen, på fotarbeidet forstod jeg at noe alvorlig hadde skjedd, jeg kom meg opp av køya, og fikk på meg klærne og kom ut på dekket, da så jeg at det brant oppe i boretårnet, det brant i hydralikkslanger.
Dette skjedde på Vallhall feltet, i den første brønnen der de fant olje og gass.

Jeg må forklare denne hendelsen på en litt enkel måte.
Da de avsluttet boringen, skulle brønnen plugges med sement. Denne jobben var gjort. Fra BOPen gikk det et raiser rør opp til boredekket.
Fra boredekket sendte de ned gjennom reiser røret, et kutteredskap som skulle kutte foringsrørene noen meter under havbunnen, slik at det ikke stod noe rør over bunnen. Deretter skulle de trekke opp BOPen og det øverste forings-rørene som var kuttet, opp til riggen. Da kutteredskapet gikk gjennom den første foringen viste det seg at det var et høyt gasstrykk bak foringen, grunnet dårlig sementering, Kutteredskapet ble presset opp gjennom raiser røret, og kveilet seg opp i boretårnet, og kuttet elektriske kabler, med to etterfølgende eksplosjoner. Hele boretårnet stod i flammer en kort periode. De som var på nattskift opplevde det som en skremmende opplevelse. En derrick mann var oppe i boretårnet før dette skjedde, han fikk et sterkt røykesug og gikk ned i røykebua før eksplosjonen. Det var ingen folk på boredekket, To amerikanere, far og sønn var i drillerbua, som var beskyttet. Da eksplosjonen
skjedde sprang sønnen over faren, og trakket på han. I etterkant da ting hadde roet seg, fortalte faren om behandlingen han hadde fått av sønnen.
Det var litt uklart hva som hadde skjedd, og alle ble evakuert til Ekofisk, unntatt noen av amerikanerne som var i ledelsen, og teknisk sjef. Fra Ekofisk ble vi fløyet med helikopter til land.
Vi ble fløyet ut igjen da ledelsen ble klar over hva årsaken til eksplosjonen var.

På samme tid grunnstøtte søsterriggen Dep Sea Driller ved Fedje.
Det var den første store ulykken på norsk sokkel, 6 mann omkom.
Jeg snakket med en som hadde vært om bord. Det var en svært dramatisk situasjon han kunne fortelle om. Det var kun en overbygd livbåt som kom i sjøen. Det hadde vært orkan, det var svær sjø, og de var like ved land. Noen satt på dekket, og ble vasket på havet. Livbåten ble deretter tatt av en sjø, og havnet opp på en landtunge, og neste bølge tok båten inn i smult farvann der de klarte å komme seg på land.

Katastrofer og ulykker på norsk sokkel

Aleksander Kielland ulykken.

Det var mange ulykker når amerikanerne styrte oljevirksomheten i Nordsjøen. Det var ingen sikker jobbanalyse den gangen. Jeg opplevde at en mann falt ti meter ned på boredekket. Helikopter ble rekvirert, han ble sendt til land og overlevde, men ble hardt skadet.
Det var heller ikke mye oppsigelsesvern da amerikanerne styrte oljevirksomheten.


Denne amerikaneren på bildet over, var en veldig hyggelig kar, han hadde jobbet i Saudi Arabia på landrigger. Toolpusheren  på Deep Sea Saga sendte beskjed at han måtte komme til Norge, han skulle få jobb som driller på boreriggen. Jeg snakket med han på heliporten på Flesland, han snakket om jobben han hadde fått, vi er som en stor familie.
Men han hadde problemer med å finne ut av ting, dette var jo en offshore rigg, og han fikk svært lite hjelp, etter fjorten dager fikk han sparken, jeg tenkte da på samtalen med han på Flesland, vi er som en stor familie.
Det skjedde stadig vekk at folk fikk sparken.

Etter nærmere to år forlot jeg Deep Sea Saga.
Jeg tok pedagogisk seminar i Oslo, jeg hadde ikke helt gitt opp undervisningen. Jeg fikk jobb på en kombinert yrkesskole og maskinist skole. Men på 80 tallet var lærerlønnene lave i forhold til industriarbeiderlønnene, og oljevirksomheten var med på å skru opp industri lønningene.

Så fikk jeg tilbud om en workover jobb på Friggfeltet 1984
som varte et halvt år.
Vil prøve å forklare hva denne workover jobben bestod i.
Det skulle bores en brønn for sjekke hvor mye vannet hadde steget i reservoaret.
I oljebrønnene ligger gassen øverst, deretter olje, vannet ligger nederst, på grunn av egenvekten. Etter hvert som olje og gass produseres, så stiger vannet i brønnen. Etter at brønnene er boret, blir det en lang periode med produksjon. Boretårnet hadde ikke vert i drift på mange år, mye av boreutstyret måtte skiftes ut, og dette foregikk på CDP1 som lå på engelsk sektor.
Der hadde vi kun 5% skatt, så økonomien ble god i denne perioden.

Friggfeltet lå på grenselinjen mellom Storbritannia og Norge.
CDP1 lå på britisk sektor, og DP2 lå på norsk sektor.
Den første boreplattformen på Friggfeltet var en plattform med stålunderstell (Frigg DP1). Under sjøsetting på feltet i 1974 kollapset en av oppdriftstankene og understellet sank til bunnen. Under havariet oppstod det også skader på konstruksjonen. Etter flere mislykkede redningsoperasjoner og flere skader ble operasjonen til slutt gitt opp og man måtte finne en ny plattform man kunne bruke. En pumpeplattform som allerede var under bygging, ble bygget om til boreplattform og gitt navnet CDP1.
CDP1 var en slags Kardemomme by, med gamle moduler og nye moduler.
Det var franskmenn som satt i ledelsen på Frigg, men engelsk var arbeidsspråket på Friggfeltet. Jeg husker at noen av de franske boremanskapet skulle skrive en arbeidsrapport, og de kom bort til meg og lurte på om engelsken deres var riktig skrevet, så det var ikke helt enkelt å være franskmann på Frigg.

Under tiden på Friggfeltet ble Kårstø anlegget påbegynt.
Jeg søkte på en jobb i driftsavdelingen, og kom til intervju, det ble et knallhardt intervju som varte i to timer. Jeg var helt sikker på at jeg ikke fikk jobben. I etterkant snakket jeg med han som hadde intervjuet meg. Jeg sa, det var jo et veldig tøft intervju du kjørte på meg. Men nå viste jeg at du passet sammen med meg, sa han som intervjuet meg.

Slik så Kårstø anlegget ut den første tiden.  

Etter hvert ble det flere prosessanlegg på området.  Disse tankbåtene, laster propan og kondensat, det siste får en fra Sleipnerfeltet.
I 2007 ble det bygget gasskraft verk på Kårstø, i 2014 ble kraftverket lagt ned.
Gasskraftsaken på Kårstø var en stor politisk sak på slutten av 1990-tallet.

Prosessanlegget på Kårstø. Kårstø gassbehandlings- og kondensatanlegg i Tysvær kommune i Rogaland, er et prosessanlegg for flere av Statoil sine gassfelt i Nordsjøen.
Anlegget ble bygget i begynnelsen av 1980-årene for å behandle gass fra den nordlige delen av Nordsjøen via rørlednings-systemet Statpipe. og  blir sendt videre til Emden i Tyskland. Statpipe fører gass fra de fleste feltene i Nordsjøen, som Statfjord, Gullfaks, Veslefrikk og Brage.
Siden oktober 2000 har Kåstø-anlegget mottatt gass fra nye felt i Nordsjøen gjennom rørledningen Åsgard Transport. Disse feltene er Åsgard, Heidrun, Norne, Draugen, Mikkel og Kristin.

Jeg begynte på Kårstø i januar 1985.
Oppbygningsfasen var en svært interessant periode, særlig i tiden da prosess anleggene ble startet opp. Det var det tyske firmaet Linde gruppen som bygget prosessanlegget.  Lindefolkene hadde bygget prosessanlegg i arabiske land og i utviklingsland,  og når prosessanlegget kom i drift, var de overrasket over hvor fort nordmennene tok over driften, men disse nordmennene var jo godt kvalifiserte folk. Flere firmaer var involvert, amerikanere, franskmenn, og britene bygde kjele-anleggene.

Etter 5 år hadde jeg vært gjennom alle prosessområdene, og søkte på en jobb på Gullfaks feltet.

Gullfaks feltet har kontorer på Sandsli i Bergen, jeg ble innkalt til intervju.
Det var en dame fra personalavdelingen som ledet intervjuet.  Det var et mannsdominert samfunn på plattformene i Nordsjøen den gangen. Hun spurte om jeg kunne jobbe sammen med kvinner på plattformen, om jeg kunne ha en kvinnelig sjef.  Jeg tenkte på den førstelærerjobben, der det var sånn rund 50% menn og kvinner, og jeg sa at dette var jo et naturlig miljø og jobbe i, jeg oppdaget med en gang at jeg hadde fått jobben.  Det var et par eldre maskinister på Kårstø, som ble kalt inn til intervju på Sandsli, og tente på alle pluggene når de skulle ha en kvinnelige sjef over seg, de fikk selvfølgelig ikke jobben.  I tiden i Nordsjøen har jeg hatt flere kvinnelige sjefer, og det har ikke vært det store problemet.


3D animasjonsfilm for Aibel - Gullfaks B

På Gullfaks B, var det et spesielt miljø.
Mekanisk og drift var slått sammen til en avdeling. Når mekanisk sjef skulle styre driftsavdelingen ble det ofte mye støy, det var mange sterke personligheter i drift, og det er også mange sterke personligheter på plattformene i Nordsjøen

Etter noen år søkte jeg på en stilling i drift på Sleipner plattformen,
og fikk jobben.
Sleipner plattformen ble bygget i Stavanger i begynnelsen av 90 tallet.
Opprinnelig var det inngått en salgsavtale for gass fra Sleipnerfeltet mellom Statoil og British Gas Corporation som forutsatte ilandføring med rørledning til Teesside, men denne avtalen ble i 1985 stanset av den britiske Thatcher regjeringen.
Senere ble det gjort en avtale med et tysk gasselskap. Gass fra feltet blir nå i stedet ført til Emden og Zeebrugge gjennom rørledningssystemene Statpipe, Zeepipe og Europipe II. Kondensat blir ilandført med rørledning til Kårstø.

Rørledningsnettet i Nordsjøen:

Den første betongstrukturen for Sleipner A sprang lekk og sank under en kontrollert ballast operasjon under forberedelsene til sammenkoblingen for dekk og understell  i Gandsfjorden utenfor Stavanger, dette skjedde 23. august. 1991.
Etter ulykken ble prosjektlederne fra Norwegian Contractors brakt inn for Statoils styre, der de ventet alvorlige konsekvenser for firmaet. Men Direktøren i Statoil spurte i stedet dette spørsmålet "Kan du lage en ny før planen utløper?» Entreprenørene svarte "Ja det kan vi". Det nye skroget ble gjennomført før planen, med 40% mer armeringsjern i konstruksjonen.

Sleipner plattformen produserer gass og litt kondensat. Den har det største gassbehandlingsanlegget til havs, jeg føler at det er litt viktig å få med. Det er flere plattformer på Sleipnerfeltet,
Troll plattformen er også en gassplattform, og er den største plattformen til havs.

Nedenfor ser vi en oversikt over Sleipner feltene.
Da understellet til Sleipner plattformen sank i 1991, ble det satt på plass en plattform kalt Sleipner R, en stigerørs-plattform for gasseksport, der rørledningene går inn.
Sleipner B og T startet produksjonen av gass og kondensat august 1996.
Sleipner B er en ubemannet produksjonsplattform, som styres fra Sleipner A.

På bildet overfor ser vi Sleipner plattformene.

Alle kontrollrommene er plassert på Sleipner A. Fra B-plattformen går gassen til Sleipner T, som har et gassbehandlingsanlegg, det samme har Sleipner A.
T-plattformen har også et CO2 fjerningsanlegg, der CO2 blir pumpet ned i havbunnen.

Vi må ta med CO2 fjerningen på Sleipner


T-plattformen med CO2 fjerningsanlegg.

Sleipner B, hadde 9% CO2 i gassen, og dette ville medføre lavere pris for gassen. Men det ble også et prosjektsamarbeid mellom Statoil og arbeiderpartiregjeringen fra 90 til 97, og da Stoltenberg  dannet regjering i 2005, erklærte han at det skulle opprettes et CO2 fjerningsanlegg på Mongstad, et såkalt månelandingsprosjekt, dette ble nedlagt i 2013.

Gassen ble behandlet på T-plattformen, her ligger også CO2 fjerningsanlegget, som utgjør halve prosessanlegget.
Dette å fjerne CO2 var noe helt nytt for oss på Sleipner, og det  tok 2 år før vi fikk optimalisert CO2 fjerningsanlegget. CO2 prosenten skulle da være 2,5%, men den ble liggende på noe over 3%.

Bildet nedenfor ser vi PCDA bildet av CO2 fjerningsanlegget.
Jeg vil prøve å forklare dette bildet på en enkel måte.
Det er en blanding av vann og kjemikalier kalt amin, som sirkulerer i CO2 fjerningsanlegget. Amin har en evne til å absorbere CO2.  Tankene helt til venstre i bildet kalles Amin absorbere, i disse tankene er det rundt hundre bar. Her møter gassen aminvesken,  videre går aminvesken til en mellomtrykks tank og en lavtrykkstank, den siste har atmosfære trykk, med lave trykk fjerner CO2 gassen seg fra aminvesken. Videre går CO2 til en vannvasketank, med oppvarmet vann, som skiller ut urenheter fra CO2en. Fra vannvasketanken går CO2en til en firetrinns kompressor, øverst i bildet, som blir pumpet ned i et lag under havbunnen som kalles Utsira formasjonen. Fra lavtrykks tanken går aminvesken videre til tre pumper, og deretter videre til fire høytrykks pumper, som fører aminvesken inn på Amin absorbere, der det er rundt hundre bar. Til høyre for Amin absorberne, så ser vi to peltonturbiner, aminvannet driver peltonturbinene, går videre inn på mellomtrykkstanken, (det er en stund siden jeg var på Sleipner, jeg mener at trykket på mellomstrykkstanken var mellom 20 og 30 bar – trykkfallet blir da på 70 til 80 bar) Dette er en god måte å utnytte trykkfallet over peltonturbinene som produserer strøm.


Bildet nedenfor.
Det er ofte uvær i Nordsjøen, og her ser vi et uvær på Sleipner plattformen.
Dette skaftet er 30 meter over havet, og her ser vi en bølge som slår over skaftet.
Jeg tenker ofte på supllybåtene i vintermånedene.
Det er kun lovlig å laste fra supllybåtene når det er kun 4 meter høye bølger, og dette kan være et problem i vintermånedene.



Brannen på Sleipner 1998
Det var en dame i kontrollrommet som annonserte brannen, med klar og rolig stemme, vanligvis blir det annonsert at dette er en øvelse, men denne beskjeden kom ikke, så vi forstod at det var brann på plattformen.
Jeg hadde nattskift, og var på vei inn i kontrollrommet når alarmen gikk, og på overvåknings skjermene i kontrollrommet  så vi at det var en svær brann ved en av gassturbinene på plattformdekket i nærheten av helikopterdekket. Det var et helikopter som var i ferd med å ta av, og helikopteret kom seg fort av gåre.
Brønnene ble stengt ned, men vi fikk ikke beskjed om tømme anlegget for gass, slukkingen var i full gang, det varte en halv time før vi fikk beskjed fra beredskapsrommet om å fakle gassen, Da gassen strømmet til faklene ble det så mye støy at brannmannskapene ikke kunne høre ørenslyd, og det var vanskelig å gi beskjeder.  Ingen omkom i brannen,  og det ble i etterkant en god opplevelse, der en fikk testet brannberedskapen, hva som virket og hva som ikke virket.
Ingen ble skadet i brannen. Etter brannen gikk plattformsjefen inn på lugaren, låste døren og gråt.

Fakling på Sleipner.

Litt om årsaken til brannen.
Denne gassturbin-modulen ble satt på hoveddekket etter at Sleipner Vest ble satt i drift.
Etter alt å dømme ble det ikke gjennomført tilstrekkelige risikovurderinger før installasjon av modulen. Av-luftingen fra tanken var plassert i nærheten av en varm eksoskanal. Det var gjennom denne av-luftingen at 5000 til 6000 liter diesel rant ut og forårsaket brannen.

Den siste tiden på Sleipner plattformen, satt jeg på land på Forus, som driftskoordinator.
Da hadde jeg god hjelp av Prosess data innsamlings systemet, som sender all informasjon fra Sleipner, opptil en satellitt, som videre sender informasjonen til en server i California, derfra legges den in på internett, og kan hentes ut på dataskjermene hos Statoil.


Ved hjelp av symboler og  tag nummer kunne du lage dit eget prosessanlegg, som vist nedenfor, og de gjorde flere av oss som satt på land.


Nedenfor er vist prosess anlegget på Sleipner A plattformen.
Jeg kunne koble meg på nettverket til Statoil, når jeg var hjemme i helgene.
Da hadde du kontroll på det som skjedde på plattformen.


Nedenfor ser vi en eksportkompressor på SLA, som har vært nede i tre dager, men så blir han kjørt opp igjen den fjerde dagen, men den femte dagen står han igjen.
Det var viktig å få med seg det som skjer på plattformen når du jobber på land.


Nedenfor ser vi alle kjemikalie tankene på Sleipnerfeltet.
Det var store mengder amin, glykol, metanol og andre kjemikalier som måtte bestilles. Stort sett måtte vi ringe ut til plattformen, og få beskjed om hva de trengte, men ved hjelp av disse bildene hadde vi full kontroll, og vi kunne følge med på nivåene.


Bildet nedenfor:
Særlig når det gjaldt metanol var det viktig å følge med. Når brønnene ble stengt ned, fylte de metanol i brønnene, for å hindre hydratdannelse.
Men de var ikke flinke til å gi beskjed når slike ting skjedde.
Her ser vi at tanken blir nærmest tømt,  til høgre i bildet ser vi at det blir fylt ned fra noen tanker som står på dekk.


Jeg må ta med en historie til slutt fra kontrollrommet på Sleipner.
Det var 17. Mai og folket gikk i tog på Sleipner A plattformen, fra høyttalerne i kontrollrommet var det høy hornmusikk, men så fikk vi plutselig problemer med spjeld i eksoskjelene, som fikk røykgassen fra en rekompressor. I disse  eksoskjelene sirkulerte de en varmeveske som ble brukt for oppvarming rundt om i prosessanlegget. Temperaturen steg, hvis den kom over 200 grader ville varmevesken bli ødelagt. Vi la inn flere varmevekslere, og vi måtte legge inn en ny rekompressor, og stoppe den som gikk, hele tiden under høy hornmusikk, vi fikk ikke stanset musikken. Det ble en svett opplevelse, men vi berget situasjonen.

17 mai feiring på Gullfaks B, der toget går gjennom kontrollrommet.

I 2007 pensjonerte jeg meg, men det ble en voldsom nedtur. Han som overtok jobben ringte meg når han trengte hjelp med SAPen, datasystemet Statoil bruker, jeg ble glad hver gang han ringte. Men etter hvert ble det helt stilt.

Men så fant jeg ut  at jeg kunne skrive om arbeidslivet i en blogg,
Om tiden til sjøss.
og Tiden i oljå.
Og etter hvert har det blitt mye skriving om mange temaer.