Oljeboring
er et litt vanskelig tema, som det fleste nordmenn ikke vet så mye om. Jeg har lagt ved noen videoer som viser litt
om hva oljeboring går ut på.
Jeg reiste som maskinist i flere år,
Men så tok
jeg ingeniør utdanning.
Den første
jobben etter endt utdanning, var som lærer i et vikariat i realfag.
Da lærerjobben og skoleåret gikk mot slutten,
begynte jeg å søke på ingeniør jobber.
En av de siste dagene på skolen, fikk jeg telefon
fra personalkontoret til Oddfjell, et Bergens rederi med tilbud om jobb som
teknisk assistent på en ny borerigg som skulle starte leite-boring etter olje i
Nordsjøen.
Jeg hadde ikke søkt på denne jobben, men jeg hadde vært i kontakt med
personalkontoret i rederiet på slutten av studietiden. Nå over et år etterpå,
fikk jeg tilbud om denne jobben.
Jeg hadde flere jobbsøknader jeg ikke hadde
fått svar på. Jeg var litt usikker og bad om betenkningstid noen dager.
Etter en uke ringte jeg rederiet, og fikk
beskjed om at jobben ikke lenger var ledig, jeg hadde ventet forlenge med å
svare.
Men etter en uke ringte personalsjefen at jobben på ny var
ledig. Jeg hadde ikke fått noen andre tilbud, så jeg tok jobben.
Deep Sea Saga ble levert i 1975 for en to-års
kontrakt med Saga Petroleum.
Litt historikk når det gjelder
oljevirksomheten i Nordsjøen.
9. juli
1967, gjorde Esso det aller første funnet av olje på norsk sokkel 190 km vest
av Stavanger, med riggen «Ocean Traveler».
Dette var
det første funnet av hydrokarboner på norsk sokkel, mer enn to år før
Ekofiskfeltet ble funnet og erklært drivverdig. Men med en kombinasjon av
marginale oljereserver og komplisert geologi tok det nærmere 30 år før Esso
besluttet å bygge ut Balderfeltet. Det aller første feltet som kom i drift var Ekofiskfeltet, som ble oppdaget av Phillips Petroleum høsten 1969, og
var på det tidspunktet det største oljefeltet noensinne funnet til havs. Prøveproduksjonen
startet fra den flyttbare riggen Gulftide
i 1971. Frigg feltet ble funnet i 1974, og kom i drift i 1977. Operatøren for feltet var
franske Elf Aquitaine. Produksjonen på Friggfeltet ble stengt ned 26. oktober
2004, etter utvinning i 27 år.
Statfjord
feltet ble funnet av oljeselskapet Mobile i 1974, og kom i drift i 1979.
Sleipner feltet ble også funnet i 1974, men kom
først i produksjon i 1992, med Statoil som operatør.
Det var i 1975 at jeg fikk dette
tilbudet om en jobb på Deep Sea Saga. så jeg kom
jo inn i oljevirksomheten på det rette tidspunktet.
Boreriggen jeg hadde fått
jobb på var en Aker H3 rigg, en semi-submersible rigg, den var en av de mest
moderne riggene den gangen. Vi drev med leite-boring etter olje både på norsk
og engelsk sokkel.
Ledelsen om bord var amerikanere og kanadiere, og arbeidsmiljøet om bord var det vi kan
kalle amerikansk. Det var røft, men samtidig et skvært og greit miljø å
jobbe i, amerikanerne stod på og sparte seg ikke.
Vi måtte lære de amerikanske titlene
i borebransjen. Boresjef
ble kalt toolpusher, og nestlederen ble kalt tourpusher, og han som satt i
drillerbua og styrte operasjonen, ble kalt driller. Roughnecks var boredekksarbeidere som deltok i arbeidet på boredekket
Denne
videoen er
fra en amerikansk land rigg, der du ser roughnecks i arbeid. Det var det samme utstyret på Deep Sea Saga,
samme tengene, og kjettingen som ble brukt, disse kjettingen tok mange fingrer.
Her på videoen ser vi drilleren
som styrer jobben fra bore-panelet. Drillerbua på Deep Sea Saga var mer
beskyttet en det du ser på denne landriggen. (Se videoen)
Og så var
det noe som ble kalt roustabaut, en form for sjauere, som også drev med
vedlikehold, som rustpikking og maling.
Og så var det en som ble kalt derrickman,
han var oppe i boretårnet, på videoen ser du hva han driver med, borestrengen
har vært dratt opp av hullet, og er nå på vei ned igjen.
Det var
også mange maskinister om bord, noen av disse var kontrollroms operatører. Maskinistene
drev også med mekanisk vedlikehold som var en viktig del av jobben. Det var
også mye hydraulikk om bord som pipehandelingutstyret på boredekket som skulle
vedlikeholdes. På 60-70 tallet var det ikke mye hydraulikk undervisning i
maskinistutdanningen, og det ble fort en utfordring for maskinistene ombord.
Det var
også en kaptein om bord, som hadde kommandoen når riggen skulle flyttes.
En enkel video om oljeboring
(engelsk
tale, jeg fant ikke noen videoer om oljeboring som er tekstet på norsk)
Hva skjer på videoen: Geologene må først gjøre et arbeid
om det er olje i området, ved
bruk av seismiske data. Deretter blir det satt på plass et boretårn som borer
ned til formasjonen der oljen er, som kan ligge fra 2000 til 11000 meter. Første
hullet blir boret hundre meter ned i
bakken med et stort bor, deretter blir satt ned et rør, kalt caising, som blir
støpt fast, deretter blir det satt en BOP oppe på toppen av røret, en ventil
som skal hindre utblåsning (dette blir ikke vist på videoen)
Så ser vi borestrengen og borekrona,
Videre ser vi en form for tung veske - Mud. som går gjennom borestrengen, og
kjøler borekrona, Denne mudden drar med seg steinmassene som blir boret løs opp
til riggen, der en kan sjekke om det er hydrokarboner i steinene.
Når en kommer ned til formasjonen der
oljen ligger, så tar man en kjerne prøve, med et spesielt boreredskap. Deretter
blir det sendt ned i brønnen loggeutstyr med en kabel koblet til en dataskjerm,
der en får mer informasjon om reservoaret.
Når de finner oljen, så er det høyt trykk
nede i reservoaret, og da ledes oljen til en tank, der de måler strømmen av
olje, som viser om reservoaret er drivverdig. Hvis oljefeltet er drivverdig, så
borer de flere hull, som viser utstrekningen av feltet.
Tilslutt i videoen, ser vi flere
offshorerigger og boreskip.
Oljeboring til havs. Her ser vi hvordan boringen skjer
på havbunnen. Første del av boringen blir det brukt sjøvann, deretter blir det
brukt mud. Etter den første boringen blir det satt ned et foringsrør med stor
diameter, som blir sementert fast. En BOP blir låst fast til foringsrøret, nede
på bunnen (en sikkerhets barriere)
En mindre
bor som går gjennom BOPen og gjennom
foringsrøret, og gjør brønnen dypere, et nytt foringsrør blir satt inn i den
ytre foringen, etter som brønnen blir dypere, kan det settes ned flere
foringsrør.
Fra BOPen går
det et raiser rør opp til boredekket. (Se vidoen)
Supllybåter
og oljerigger i Timorhavet. Supply skipene har base i Darwin, Australia.
Dette er et
interessant opptak som viser litt av farene og mangfoldet i oljenæringen, vi ser
også avbrenning av gass for testing av brønnen, dette er ikke lov i dag. Opptaket er tatt i 1995.
Den første tiden hadde vi to uker på jobb, og to uker av.
Etter kort tid ble fri periodene utvidet til
3 uker. Vi jobbet 12
timer fra 07 til 19, og natt skiftet fra 19 til 07 om morgenen.
Det var greit å jobbe på Deep Sea Saga. Tiden
på boreriggen var en interessant og lærerik periode, bortsett fra de stadige
problemene med en evaporator som forsynte oss med ferskvann. Den havarerte hele
tiden og skapte mye arbeid, og det ble ofte en sur stemning hver gang dette
skjedde.
Men det var også mange artige episoder som oppstod. Jeg husker spesielt en episode med en
kaptein i rederiet som fikk jobb på boreriggen. Denne mannen var en svært
dyktig kaptein, men han hadde blitt noe alkoholisert, og havnet på en klinikk
for rusavhengige.
Rederiet gav han jobb på boreriggen der han
var skjermet for alkoholpåvirkning.
Han begynte som maler og rustpikker. En dag
riggen skulle flyttes til en ny lokasjon, måtte kapteinen ombord reise
hjem pga. sykdom i familien, og rederiet gav denne rustpikkeren beskjed om at
han skulle overta som kaptein i den andres fravær. Om kvelden kom en
amerikaner, sjefen for boringen opp på broen, på offshore språket kalles han
toolpusher.
Han fikk sjokk og panikk da han forstod at rustpikkeren
hadde kommandoen på brua.
Det var tydelig at kommunikasjonen fra
rederiets side hadde vært mangelfull.Jeg tok samme helikopter som toolpusheren
inn til land noen dager senere. Inne på heliporten traff han noen kjente, og
han gav høylytt uttrykk for den skremmende opplevelsen med rustpikkeren som
hadde tatt kommandoen på brua.
Det var ganske vanlig å skifte mannskap på denne måten på
70 tallet.
Her ser vi en situasjon der helikopteret fikk problemer,
og de måtte ha hjelp fra helikopterselskapet, som sendte en mann ut til riggen.
Denne gjengen ble heiset ned på en supllybåt, og sendt
til en nærliggende rigg, der de ble hentet med helikopter. Denne mekanikeren
fra helikopterselskapet kom ut til den samme riggen, og ble heist ned i supllybåten
og heist opp igjen på Deep Sea Saga. Det var ikke plass til to helikopter på
helikopterdekket.
Her ser
du folk som ved hjelp av kranen blir heist ned på en supllybåt. En svært dramatisk
situasjon.
På
70 tallet var det flere helikopter ulykker.
Etter disse ulykkene satt vi i helspenn, og var lettet
når vi nådde plattformen, men vi var enda mer lykkelige når vi kom til land, og
fikk fast grunn under føttene.
Eksplosjon på Deep Sea Saga siste
dagene i februar 1976.
Jeg jobbet
dagskift, og hadde lagt meg om kvelden, så hørte jeg to kraftige drønn. Folk
begynte å springe i gangen, på fotarbeidet forstod jeg at noe alvorlig hadde
skjedd, jeg kom meg opp av køya, og fikk på meg klærne og kom ut på dekket, da
så jeg at det brant oppe i boretårnet, det brant i hydralikkslanger.
Jeg må
forklare denne hendelsen på en litt enkel måte.
Da de
avsluttet boringen, skulle brønnen plugges med sement. Denne jobben var gjort. Fra
BOPen gikk det et raiser rør opp til boredekket.
Fra boredekket sendte de ned gjennom
reiser røret, et kutteredskap som skulle kutte foringsrørene noen meter under
havbunnen, slik at det ikke stod noe rør over bunnen. Deretter skulle de trekke
opp BOPen og det øverste forings-rørene som var kuttet, opp til riggen. Da
kutteredskapet gikk gjennom den første foringen viste det seg at det var et
høyt gasstrykk bak foringen, grunnet dårlig sementering, Kutteredskapet ble
presset opp gjennom raiser røret, og kveilet seg opp i boretårnet, og kuttet
elektriske kabler, med to etterfølgende eksplosjoner. Hele boretårnet stod i
flammer en kort periode. De som var på nattskift opplevde det som en skremmende
opplevelse. En derrick mann var oppe i boretårnet før dette skjedde, han fikk
et sterkt røykesug og gikk ned i røykebua før eksplosjonen. Det var ingen folk
på boredekket, To amerikanere, far og sønn var i drillerbua, som var beskyttet.
Da eksplosjonen
skjedde
sprang sønnen over faren, og trakket på han. I etterkant da ting hadde roet
seg, fortalte faren om behandlingen han hadde fått av sønnen.
Det var litt
uklart hva som hadde skjedd, og alle ble evakuert til Ekofisk, unntatt noen av
amerikanerne som var i ledelsen, og teknisk sjef. Fra Ekofisk ble vi fløyet med
helikopter til land.
Vi ble
fløyet ut igjen da ledelsen ble klar over hva årsaken til eksplosjonen var.
På samme
tid grunnstøtte søsterriggen Dep Sea
Driller ved Fedje.
Det var den første store
ulykken på norsk sokkel, 6 mann omkom.
Jeg snakket
med en som hadde vært om bord. Det var en svært dramatisk situasjon han kunne
fortelle om. Det var kun en overbygd livbåt som kom i sjøen. Det hadde vært
orkan, det var svær sjø, og de var like ved land. Noen satt på dekket, og ble
vasket på havet. Livbåten ble deretter tatt av en sjø, og havnet opp på en
landtunge, og neste bølge tok båten inn i smult farvann der de klarte å komme
seg på land.
Katastrofer og ulykker på norsk sokkel
Aleksander Kielland ulykken.
Det var mange ulykker når amerikanerne styrte oljevirksomheten i
Nordsjøen. Det var ingen sikker
jobbanalyse den gangen. Jeg opplevde at en mann falt ti meter ned på
boredekket. Helikopter ble rekvirert, han ble sendt til land og overlevde, men
ble hardt skadet.
Det var
heller ikke mye oppsigelsesvern da amerikanerne styrte oljevirksomheten.
Denne amerikaneren
på bildet over, var en veldig hyggelig kar, han hadde jobbet i Saudi Arabia på
landrigger. Toolpusheren på Deep Sea
Saga sendte beskjed at han måtte komme til Norge, han skulle få jobb som
driller på boreriggen. Jeg snakket med han på heliporten på Flesland, han
snakket om jobben han hadde fått, vi er som en stor familie.
Men han
hadde problemer med å finne ut av ting, dette var jo en offshore rigg, og han
fikk svært lite hjelp, etter fjorten dager fikk han sparken, jeg tenkte da på
samtalen med han på Flesland, vi er som en stor familie.
Det skjedde
stadig vekk at folk fikk sparken.
Etter nærmere to år forlot jeg Deep
Sea Saga.
Jeg tok
pedagogisk seminar i Oslo, jeg hadde ikke helt gitt opp undervisningen. Jeg
fikk jobb på en kombinert yrkesskole og maskinist skole. Men på 80 tallet var
lærerlønnene lave i forhold til industriarbeiderlønnene, og oljevirksomheten
var med på å skru opp industri lønningene.
Så fikk jeg tilbud om en workover
jobb på Friggfeltet 1984,
som varte et halvt år.
som varte et halvt år.
Vil
prøve å forklare hva denne workover jobben bestod i.
Det skulle bores
en brønn for sjekke hvor mye vannet hadde steget i reservoaret.
I
oljebrønnene ligger gassen øverst, deretter olje, vannet ligger nederst, på
grunn av egenvekten. Etter hvert som olje og gass produseres, så stiger vannet
i brønnen. Etter at brønnene er boret, blir det en lang periode med produksjon.
Boretårnet hadde ikke vert i drift
på mange år, mye av boreutstyret måtte skiftes ut, og dette foregikk på CDP1
som lå på engelsk sektor.
Der hadde
vi kun 5% skatt, så økonomien ble god i denne perioden.
Friggfeltet lå på
grenselinjen mellom Storbritannia og Norge.
CDP1 lå på britisk
sektor, og DP2 lå på norsk sektor.
Den første boreplattformen på
Friggfeltet var en plattform med stålunderstell (Frigg DP1). Under sjøsetting
på feltet i 1974 kollapset en av oppdriftstankene og understellet sank til
bunnen. Under havariet oppstod det også skader på konstruksjonen. Etter flere
mislykkede redningsoperasjoner og flere skader ble operasjonen til slutt gitt
opp og man måtte finne en ny plattform man kunne bruke. En pumpeplattform som
allerede var under bygging, ble bygget om til boreplattform og gitt navnet CDP1.
CDP1 var en
slags Kardemomme by, med gamle moduler og nye moduler.
Det var
franskmenn som satt i ledelsen på Frigg, men engelsk var arbeidsspråket på Friggfeltet.
Jeg husker at noen av de franske boremanskapet skulle skrive en arbeidsrapport,
og de kom bort til meg og lurte på om engelsken deres var riktig skrevet, så
det var ikke helt enkelt å være franskmann på Frigg.
Under tiden på Friggfeltet ble
Kårstø anlegget påbegynt.
Jeg søkte på
en jobb i driftsavdelingen, og kom til intervju, det ble et knallhardt intervju
som varte i to timer. Jeg var helt sikker på at jeg ikke fikk jobben. I
etterkant snakket jeg med han som hadde intervjuet meg. Jeg sa, det var jo et
veldig tøft intervju du kjørte på meg. Men nå viste jeg at du passet sammen med
meg, sa han som intervjuet meg.
Slik så
Kårstø anlegget ut den første tiden.
Etter hvert
ble det flere prosessanlegg på området. Disse
tankbåtene, laster propan og kondensat, det siste får en fra Sleipnerfeltet.
Prosessanlegget på Kårstø. Kårstø gassbehandlings- og
kondensatanlegg i Tysvær kommune i Rogaland, er et prosessanlegg for flere av
Statoil sine gassfelt i Nordsjøen.
Anlegget
ble bygget i begynnelsen av 1980-årene for å behandle gass fra den nordlige
delen av Nordsjøen via rørlednings-systemet Statpipe. og blir sendt videre til Emden i Tyskland.
Statpipe fører gass fra de fleste feltene i Nordsjøen, som Statfjord, Gullfaks,
Veslefrikk og Brage.
Siden
oktober 2000 har Kåstø-anlegget mottatt gass fra nye felt i Nordsjøen gjennom
rørledningen Åsgard Transport. Disse feltene er Åsgard, Heidrun, Norne,
Draugen, Mikkel og Kristin.
Jeg begynte
på Kårstø i januar 1985.
Oppbygningsfasen
var en svært interessant periode, særlig i tiden da prosess anleggene ble
startet opp. Det var det tyske firmaet Linde gruppen som bygget prosessanlegget. Lindefolkene hadde bygget prosessanlegg i
arabiske land og i utviklingsland, og
når prosessanlegget kom i drift, var de overrasket over hvor fort nordmennene
tok over driften, men disse nordmennene var jo godt kvalifiserte folk. Flere
firmaer var involvert, amerikanere, franskmenn, og britene bygde kjele-anleggene.
Etter 5 år hadde jeg vært gjennom
alle prosessområdene, og søkte på en jobb på Gullfaks feltet.
Gullfaks
feltet har kontorer på Sandsli i Bergen, jeg ble innkalt til intervju.
Det var en
dame fra personalavdelingen som ledet intervjuet. Det var et mannsdominert samfunn på plattformene
i Nordsjøen den gangen. Hun spurte om jeg kunne jobbe sammen med kvinner på
plattformen, om jeg kunne ha en kvinnelig sjef.
Jeg tenkte på den førstelærerjobben, der det var sånn rund 50% menn og
kvinner, og jeg sa at dette var jo et naturlig miljø og jobbe i, jeg oppdaget
med en gang at jeg hadde fått jobben. Det
var et par eldre maskinister på Kårstø, som ble kalt inn til intervju på
Sandsli, og tente på alle pluggene når de skulle ha en kvinnelige sjef over
seg, de fikk selvfølgelig ikke jobben. I
tiden i Nordsjøen har jeg hatt flere kvinnelige sjefer, og det har ikke vært
det store problemet.
3D animasjonsfilm for Aibel -
Gullfaks B
På Gullfaks B, var det et spesielt miljø.
Mekanisk og drift var slått sammen
til en avdeling. Når mekanisk sjef skulle styre driftsavdelingen ble det ofte mye
støy, det var mange sterke personligheter i drift, og det er også mange sterke
personligheter på plattformene i Nordsjøen
Etter noen år søkte jeg på en stilling i drift på Sleipner plattformen,
og fikk jobben.
Sleipner plattformen ble bygget i
Stavanger i begynnelsen av 90 tallet.
Opprinnelig var det inngått en
salgsavtale for gass fra Sleipnerfeltet mellom Statoil og British Gas
Corporation som forutsatte ilandføring med rørledning til Teesside, men denne
avtalen ble i 1985 stanset av den britiske Thatcher regjeringen.
Senere ble det gjort en avtale med
et tysk gasselskap. Gass fra feltet blir nå i stedet ført til Emden og
Zeebrugge gjennom rørledningssystemene Statpipe, Zeepipe og Europipe II.
Kondensat blir ilandført med rørledning til Kårstø.
Rørledningsnettet i Nordsjøen:
Den første betongstrukturen for Sleipner A sprang lekk og sank
under en kontrollert ballast operasjon under forberedelsene til sammenkoblingen
for dekk og understell i Gandsfjorden
utenfor Stavanger, dette skjedde 23.
august. 1991.
Etter ulykken ble prosjektlederne fra Norwegian
Contractors brakt inn for Statoils styre, der de ventet alvorlige konsekvenser
for firmaet. Men Direktøren i Statoil spurte i stedet dette spørsmålet
"Kan du lage en ny før planen utløper?» Entreprenørene svarte "Ja det
kan vi". Det nye skroget ble gjennomført før planen, med 40% mer armeringsjern
i konstruksjonen.
Sleipner
plattformen produserer gass og litt kondensat. Den har det største gassbehandlingsanlegget
til havs, jeg føler at det er litt viktig å få med. Det er flere plattformer på
Sleipnerfeltet,
Nedenfor ser vi en oversikt over
Sleipner feltene.
Da
understellet til Sleipner plattformen sank i 1991, ble det satt på plass en
plattform kalt Sleipner R, en stigerørs-plattform for gasseksport, der
rørledningene går inn.
Sleipner B
og T startet produksjonen av gass og kondensat august 1996.
Sleipner B
er en ubemannet produksjonsplattform, som styres fra Sleipner A.
På bildet overfor ser vi
Sleipner plattformene.
Alle
kontrollrommene er plassert på Sleipner A. Fra B-plattformen går gassen til
Sleipner T, som har et gassbehandlingsanlegg, det samme har Sleipner A.
T-plattformen
har også et CO2 fjerningsanlegg, der CO2 blir pumpet ned i havbunnen.
Vi må ta med CO2 fjerningen på
Sleipner
T-plattformen
med CO2 fjerningsanlegg.
Sleipner B,
hadde 9% CO2 i gassen, og dette ville medføre lavere pris for gassen. Men det
ble også et prosjektsamarbeid mellom Statoil og arbeiderpartiregjeringen fra 90
til 97, og da Stoltenberg dannet
regjering i 2005, erklærte han at det skulle opprettes et CO2 fjerningsanlegg
på Mongstad, et såkalt månelandingsprosjekt, dette ble nedlagt i 2013.
Gassen ble
behandlet på T-plattformen, her ligger også CO2 fjerningsanlegget, som utgjør halve
prosessanlegget.
Dette å fjerne
CO2 var noe helt nytt for oss på Sleipner, og det tok 2 år før vi fikk optimalisert CO2
fjerningsanlegget. CO2 prosenten skulle da være 2,5%, men den ble liggende på noe
over 3%.
Bildet nedenfor ser vi PCDA bildet
av CO2 fjerningsanlegget.
Jeg vil
prøve å forklare dette bildet på en enkel måte.
Det er en
blanding av vann og kjemikalier kalt amin, som sirkulerer i CO2
fjerningsanlegget. Amin har en evne til å absorbere CO2. Tankene helt til venstre i bildet kalles Amin
absorbere, i disse tankene er det rundt hundre bar. Her møter gassen aminvesken, videre går aminvesken til en mellomtrykks
tank og en lavtrykkstank, den siste har atmosfære trykk, med lave trykk fjerner
CO2 gassen seg fra aminvesken. Videre går CO2 til en vannvasketank, med
oppvarmet vann, som skiller ut urenheter fra CO2en. Fra vannvasketanken går CO2en
til en firetrinns kompressor, øverst i bildet, som blir pumpet ned i et lag
under havbunnen som kalles Utsira formasjonen. Fra lavtrykks tanken går
aminvesken videre til tre pumper, og deretter videre til fire høytrykks pumper,
som fører aminvesken inn på Amin absorbere, der det er rundt hundre bar. Til
høyre for Amin absorberne, så ser vi to peltonturbiner, aminvannet driver
peltonturbinene, går videre inn på mellomtrykkstanken, (det er en stund siden
jeg var på Sleipner, jeg mener at trykket på mellomstrykkstanken var mellom 20
og 30 bar – trykkfallet blir da på 70 til 80 bar) Dette er en god måte å
utnytte trykkfallet over peltonturbinene som produserer strøm.
Bildet nedenfor.
Det er ofte
uvær i Nordsjøen, og her ser vi et uvær på Sleipner plattformen.
Dette
skaftet er 30 meter over havet, og her ser vi en bølge som slår over skaftet.
Det er kun
lovlig å laste fra supllybåtene når det er kun 4 meter høye bølger, og dette
kan være et problem i vintermånedene.
Brannen på Sleipner 1998
Det var en
dame i kontrollrommet som annonserte brannen, med klar og rolig stemme,
vanligvis blir det annonsert at dette er en øvelse, men denne beskjeden kom
ikke, så vi forstod at det var brann på plattformen.
Jeg hadde
nattskift, og var på vei inn i kontrollrommet når alarmen gikk, og på
overvåknings skjermene i kontrollrommet
så vi at det var en svær brann ved en av gassturbinene på plattformdekket
i nærheten av helikopterdekket. Det var et helikopter som var i ferd med å ta
av, og helikopteret kom seg fort av gåre.
Brønnene
ble stengt ned, men vi fikk ikke
beskjed om tømme anlegget for gass, slukkingen var i full gang, det varte en
halv time før vi fikk beskjed fra beredskapsrommet om å fakle gassen, Da gassen
strømmet til faklene ble det så mye støy at brannmannskapene ikke kunne høre
ørenslyd, og det var vanskelig å gi beskjeder.
Ingen omkom i brannen, og det ble
i etterkant en god opplevelse, der en fikk testet brannberedskapen, hva som
virket og hva som ikke virket.
Ingen ble
skadet i brannen. Etter brannen gikk plattformsjefen inn på lugaren, låste døren
og gråt.
Fakling på Sleipner.
Litt om årsaken til brannen.
Denne
gassturbin-modulen ble satt på hoveddekket etter at Sleipner Vest ble satt i
drift.
Etter alt å
dømme ble det ikke gjennomført tilstrekkelige risikovurderinger før
installasjon av modulen. Av-luftingen fra tanken var plassert i nærheten av en
varm eksoskanal. Det var gjennom denne av-luftingen at 5000 til 6000 liter
diesel rant ut og forårsaket brannen.
Den siste tiden på Sleipner
plattformen, satt jeg på land på Forus, som
driftskoordinator.
Da hadde jeg god hjelp av Prosess
data innsamlings systemet, som sender all informasjon fra Sleipner, opptil en
satellitt, som videre sender informasjonen til en server i California, derfra
legges den in på internett, og kan hentes ut på dataskjermene hos Statoil.
Ved hjelp av symboler og tag nummer kunne du lage dit eget prosessanlegg,
som vist nedenfor, og de gjorde flere av oss som satt på land.
Nedenfor er vist prosess anlegget på
Sleipner A plattformen.
Jeg kunne koble meg på nettverket
til Statoil, når jeg var hjemme i helgene.
Da hadde du kontroll på det som
skjedde på plattformen.
Nedenfor ser vi en eksportkompressor
på SLA, som har vært nede i tre dager, men så blir han kjørt opp igjen den
fjerde dagen, men den femte dagen står han igjen.
Det var viktig å få med seg det som
skjer på plattformen når du jobber på land.
Nedenfor ser vi alle kjemikalie
tankene på Sleipnerfeltet.
Det var store mengder amin, glykol,
metanol og andre kjemikalier som måtte bestilles. Stort sett måtte vi ringe ut
til plattformen, og få beskjed om hva de trengte, men ved hjelp av disse
bildene hadde vi full kontroll, og vi kunne følge med på nivåene.
Bildet nedenfor:
Særlig når det gjaldt metanol var
det viktig å følge med. Når brønnene ble stengt ned, fylte de metanol i
brønnene, for å hindre hydratdannelse.
Men de var ikke flinke til å gi
beskjed når slike ting skjedde.
Her ser vi at tanken blir nærmest
tømt, til høgre i bildet ser vi at det
blir fylt ned fra noen tanker som står på dekk.
Jeg må ta med en historie til slutt
fra kontrollrommet på Sleipner.
Det var 17.
Mai og folket gikk i tog på Sleipner A plattformen, fra høyttalerne i
kontrollrommet var det høy hornmusikk, men så fikk vi plutselig problemer med spjeld
i eksoskjelene, som fikk røykgassen fra en rekompressor. I disse eksoskjelene sirkulerte de en varmeveske som
ble brukt for oppvarming rundt om i prosessanlegget. Temperaturen steg, hvis
den kom over 200 grader ville varmevesken bli ødelagt. Vi la inn flere
varmevekslere, og vi måtte legge inn en ny rekompressor, og stoppe den som gikk,
hele tiden under høy hornmusikk, vi fikk ikke stanset musikken. Det ble en
svett opplevelse, men vi berget situasjonen.
17 mai
feiring på Gullfaks B, der toget går gjennom kontrollrommet.
I 2007 pensjonerte jeg meg, men det ble en voldsom nedtur. Han
som overtok jobben ringte meg når han trengte hjelp med SAPen, datasystemet
Statoil bruker, jeg ble glad hver gang han ringte. Men etter hvert ble det helt
stilt.
Men så fant
jeg ut at jeg kunne skrive om
arbeidslivet i en blogg,
Om tiden
til sjøss.
og Tiden i
oljå.
Og etter
hvert har det blitt mye skriving om mange temaer.
